《世界金屬導報》從鋼鐵生產主流程工序重大技術突破中，經過編輯篩選和行業專家評選，確定了世界鋼鐵工業十大技術，便于鋼鐵從業者全面了解和掌握全球鋼鐵行業技術研發動向。

1.HIsarna技術最新研發進展

據溫州不銹鋼現貨網了解，HIsarna是一種熔融還原煉鐵工藝，是歐洲超低二氧化碳煉鋼項目（ULCOS）中選出的突破性煉鐵技術之一，是歐洲鋼鐵工業聯盟與力拓聯合開發的Isarna熔融旋渦熔煉爐和HIsmelt熔融爐相結合，并伴隨噴吹純氧的技術。由于不需要高爐煉鐵長流程所需的焦化和燒結過程，所以該工藝有望減少二氧化碳排放20%。如果配合CCS，二氧化碳排放量將降低80%。

2.鞍鋼礦業首創露天井下協同開采技術

針對復雜條件下，貧鐵礦高效規模開發利用的瓶頸問題，鞍鋼礦業及相關合作單位經過數十年的摸索，研究開發出“大型鐵礦山露天井下協同開采及風險防控關鍵技術”，走出一條貧鐵礦高效利用的新路。三年來，直接創效近百億元。該技術開創了世界同一礦體中露天井下協同開采的先例，破解了急傾斜礦體多采場同步規模開采、深凹露天礦高陡邊坡風險防控、采空區塌陷涌水重大安全隱患等世界共性難題。該技術的應用提高了資源的開采效率，促進了采掘業的產業轉型與技術升級。

3.活性炭/焦煙氣治理技術實現國產化

目前，在眾多的煙氣凈化技術中，能夠綜合治理多種污染物的煙氣凈化技術只有活性炭/焦法的效果最為突出。該技術是一種先進的煙氣凈化技術，具有節水、脫硫、脫硝、脫二惡英、脫重金屬、除塵及除去其他微量有害煙氣成分（如HCl、HF、SO3等）的功能，同時可回收硫資源。

4.“留渣+雙渣”轉爐煉鋼新工藝技術創新

“留渣+雙渣”煉鋼工藝的基本原理是利用轉爐冶煉前期溫度低這一有利于脫磷反應熱力學條件，將上爐終渣（由于溫度高已基本不具備脫磷能力），用于下爐吹煉初期（由于溫度低，爐渣重新具備脫磷能力）進行脫磷，并在溫度上升至對脫磷不利之前，將爐渣部分倒出，然后加入少量渣料造渣進行第2階段吹煉（可進一步脫磷）。由于上爐爐渣可以被下爐再利用，因而能夠大幅度減少煉鋼石灰、輕燒白云石等原材料消耗和煉鋼渣量。根據該工藝能夠顯著減少煉鋼渣量的特點，首鋼將其簡稱為“SGRS”工藝（Slag Generation Reduced Steelmaking）。該項目研發出具備自主知識產權成套工藝技術，實現了具有重要意義的工藝集成創新。

5.可檢測連鑄坯凝固末端液芯長度的創新方法

達涅利開發了一種創新系統——Q-Pulse，該系統能夠在連鑄機澆鑄過程中檢測到鑄坯液芯存在。其設計思想就是在扇形段入口或出口側，通過扇形段內弧側發出一種預先確定好頻率和振幅的可控振動，在鑄坯上作用一個周期性脈沖。扇形段脈沖振動頻率將與結晶器液位的所有波動頻率反復進行對照比較。它所產生的任何脈沖信號都能被結晶器液位控制系統通過快速傅里葉變換分析檢測到。這種新模型已經在幾臺板坯連鑄機上獲得應用，其中既有傳統式厚板坯連鑄機，也有薄板坯連鑄機。從最小厚度為55mm的薄板坯，一直到350mm厚板坯，也包括中等厚度、最大寬度為3250mm的寬板坯。

6.寶鋼研制出國內首臺CAP1400核電蒸發器管子支承板

繼核電蒸汽發生器用690合金U型管、690水室隔板先后研制成功之后，寶鋼特鋼攻克了核電蒸汽發生器制造的另一個堡壘，成功研制出CAP1400核電蒸汽發生器管子支承板，成為國內第一家核電蒸汽發生器管子支承板制造企業，全球首家具有CAP1400核電蒸汽發生器管子支承板供貨能力的企業。至此，寶鋼也成為目前世界上唯一一家具備核電蒸汽發生器所有關鍵部件材料批量供貨能力的企業。

7.世界最厚的450mm板坯連鑄機在我國投產

由中冶京誠工程技術有限公司研發的具有獨立自主知識產權且技術成熟可靠的世界上最厚的450mm板坯連鑄機于2014年10月15日在江陰興澄特種鋼鐵有限公司一次熱試成功，并投入生產運行。這標志著國際首套450mm厚板坯連鑄機一次性熱負荷試車成功。該鑄機生產的鑄坯斷面厚度達到450mm，設計最大鑄坯寬度為2600mm，可用于生產船用鋼板，特別是大型遠洋船板、艦船用鋼等高品質鋼，具備生產HSS、鍋爐鋼、耐候鋼、模具鋼、衛生級管件等高規格厚板坯的能力。該套鑄機設計過程突破了超厚板坯連鑄設計理論的不足，解決了厚板坯連鑄設計過程中鑄機拉坯力大、鑄坯溫度控制、變形控制等問題，攻克了生產大斷面連鑄坯時中心偏析、疏松級別高和表面易出現裂紋等難題，產品質量優良。

8.國內首條輥壓機終粉磨鋼渣粉生產線成功達產

由鞍鋼礦渣公司與德國蒂森克虜伯工業工程有限公司合作開發的國內乃至國際上首條輥壓機終粉磨鋼渣粉生產線于2014年9月建成投產。該生產線具有以下特點：

1）采用三級磁選和高效輥壓機相結合技術，成功解決了鋼渣中含鐵高、易富集、難選、難磨的問題，加工后的鋼渣粉中金屬鐵含量小于0.02%。

2）采用了輥壓機終粉磨和動、靜態選粉機相結合的技術，成功解決了鋼渣大規模生產中粉磨細度和加工能力的問題，生產過程中臺時產量可達80t/h，可根據需要生產400-550m2/kg不同比表面積的鋼渣粉及鋼鐵渣粉產品。

3）采用國際領先的半成品旋風筒分離與動態選粉機終產品直接收集技術，成功解決了產成品及產品收集過程中糊袋、收集率低及污染的問題。

4）采用干料加工技術（含水率控制在2%以內），成功解決了確保鋼渣粉活性的技術問題，為鋼渣粉大規模應用于水泥和混凝土領域提供了技術保證。

5）采用高料量循環加工技術，并成功解決了生產加工過程中半成品成餅打散問題，確保了成品質量均勻性、穩定性。

9.JFE公司開發出80mm厚460MPa級高止裂鋼

2014年10月，日本JFE鋼鐵公司宣布開發出大型集裝箱船甲板上部結構用80mm厚、屈服強度460MPa級高止裂鋼厚板，這是目前為止世界上同類產品中最厚的。JFE鋼鐵公司在開發過程中，在確保結晶晶粒細化的同時，運用對加熱溫度和軋制溫度精確控制的TMCP技術，開發出了能提高阻止鋼板裂紋發展方向結晶比例的特有結晶方位控制技術。通過采用此項技術，即使是極厚、高強度的鋼材，也可確保高的止裂特性。

10.新型環保低溫硅烷化復合膜阻銹技術獲得成功應用

2014年5月，合肥東方節能科技股份有限公司開發的硅烷化復合膜阻銹技術成功應用于石橫特鋼螺紋鋼生產線。早期阻銹設備安裝在冷卻裝置最后段，鋼材表面溫度處于400℃以上，鋼材阻銹后通過輥道上冷床，到冷床的回火溫度在600℃以上，稱之為高溫阻銹。阻銹過程中出現了兩個關鍵問題：一是鋼材經過輥道時產生摩擦導致阻銹顆粒脫落；二是鋼材表面溫度持續升高，導致阻銹劑揮發。針對高溫阻銹技術問題，開發了低溫阻銹劑，根據不同的生產情況，將阻銹設備安裝在軋線定尺剪的前面或后面，在此處小規格鋼材（L10-L16）表面溫度降到150-220℃，大規格鋼材（L18以上）表面溫度降到200-300℃，在此溫度下通過噴藥箱噴上阻銹劑。阻銹劑在鋼材表面產生化學反應及鈍化反應，從而形成一層致密的保護膜，阻止或延遲鋼材表面鐵離子與空氣中的氧氣或水分接觸而被氧化，同時鋼材的溫度在持續下降，保證了阻銹劑不揮發，從而達到阻銹效果。