在寶鋼德盛熱軋廠高節奏生產環境下，層流冷卻輥道作為板帶質量控制的咽喉環節，其穩定性直接關系著成材率與產能釋放。隨著熱軋廠窄、薄規格生產比例的提升，M5段內冷輥冷卻效能不足引發的快換板變形問題逐漸凸顯；受限于原有快換板結構設計，高速軋制時冷卻不均導致局部熱膨脹超標，輥道標高異常波動達±5mm，造成板帶咬入夾送輥前發生彈跳廢鋼。僅兩個月時間，因彈跳問題引發的非計劃停機達12次，廢鋼損失超200噸。

面對這一制約產線高效運行的“卡脖子”難題，熱軋廠設備管理室聯合軋鋼作業區成立專項攻關組，通過現場實測數據的交叉驗證，鎖定快換板冷卻不到位變形嚴重這個癥結，創新推出“分體式方案+材質優化”解決方案。通過優化結構，采取快換板分體式設計，避免了中間連接板冷卻不到位變形拱起問題；此外對快換板的材料進行升級，采用耐熱合金，使高溫變形量降低70%。

在設備改造完成后，輥道標高穩定性實現顯著提升。通過持續監測發現，改造后穩定控制在±2mm以內。標高穩定性的改善，有效解決了長期困擾生產的廢鋼難題。改造前，因快換板變形引發輥道標高異常，致使窄薄規格板帶彈跳無常咬入卷取夾送輥，每月廢鋼次數平均達到3次。而自改造投用至今，此類廢鋼現象已徹底歸零，生產連續性得到有力保障。

未來，熱軋廠將持續監測層流冷卻輥道設備狀態，建立完善的設備維護體系，及時發現并解決潛在問題。同時，不斷收集運行數據，進一步優化改造方案，提升設備性能和穩定性。還將加強技術創新，探索更先進的冷卻技術和材料，為熱軋生產的高效、穩定運行提供有力保障。（出自：中國鋼鐵工業協會不銹鋼分會）